线切割断丝是朋友们常遇到的问题，是做活的时候最让人痛苦的事儿，emmm，没有之一。快走丝线切割机发生断丝后，都会造成线切割加工进程的中断，而由于断丝中断加工进程会主要导致以下两种问题：

1. 快走丝线切割机床基本上是开环控制设备，由于重复定位精度难以控制，频繁断丝会使加工精度变差、甚至会造成废品。

2. 断了丝就需要重新绕丝和穿丝。由于工件切缝内存有放电后形成的脏物，或加工后材料变形使切缝变窄等原因，使穿丝工作变得困难，从头切又要浪费很多时间。

总之，合理控制断丝率可以达到提高加工精度和加工效率的目的，小编就在今天的这篇文章中，跟大家说说有关线切割机断丝故障的控制方法。

快走丝线切割机发生频繁断丝故障，和几个原因关系密切，如钼丝质量、运丝系统、冷却液和供液系统、脉冲电源、脉冲加工规准等，通过控制这些因素，可减少频繁断丝故障。

一、线切割钼丝本身质量的影晌

快走丝线切割机大多使用0.12~0. 2mm直径的冷拔钼丝作为线切割钼丝。关于钼丝这个问题，首先是奉劝各位朋友选购正品钼丝，目前市场上钼丝假货太多，可以咨询各大钼丝生产厂家找当地正规经销商购买，买到钼丝注意重量，小心是不足米的丝，而不足米往往意味着这是假货。

此外大家要注意钼丝的存储，注意真空密闭包装是否完好，可避免储存期间的氧化问题。钼丝表面氧化后就会易折断，拉伸性能变差，放电加工时极易断丝，机床稳定加工时间变短。买到新的钼丝一看色泽，发黑发亮有金属光泽是新丝，色泽发暗发灰的为氧化了的钼丝。二折，抓住一段丝，在同一点反复折弯，坚持折弯次数越多的质量越好。

二、运丝系统及相关操作的影响

运丝系统可靠性体现在储丝筒排丝均匀，加工区钼丝抖动轻微，换向可靠等几方面。

1．对储丝筒来说，每正转或反转一周，能使钼丝沿丝筒轴向走0.2mm以上，以保证有足够的排丝距离，同时进出丝时，一般由宝石导柱夹持线切割钼丝，防止由于线切割钼丝沿丝筒轴向窜动而叠丝，造成断丝。一般发生叠丝时要检查丝筒传动及宝石导柱：①丝筒无轴向窜动及径向跳动。②丝筒每转动一周拖板沿丝筒轴向走0.2mm以上。宝石导柱由于经常与钼丝摩擦会磨损，要调整宝石导柱使之能夹持住钥丝。

2．钼丝抖动是比较复杂而难以解决的问题，线切割钼丝在加工区抖动辐度比较大，会使线切割钼丝局部过于靠近工件，使放电电流过大或拉弧从而烧断钼丝，同时会使切割面表面质量变差。目前比较一致的认识是：尽量减少导向环节，即减少传动导轮数量以达到减少振动的目的，同时提高运丝系统正反换向对线切割钼丝拉力的一致性。举个例子吧，如下图所示：

F为自动紧丝配重锤，D、E、G、H为单边导轮，B、C为双边导轮，当储丝筒顺时针转动时A、B为收丝系，I、H、G、F、E、D、C为放丝系，当丝筒逆时针转动时A、B为放丝系，其余为收丝系。可见顺逆转动时钥丝受到的拉力是不同的，由于拉力不同使储丝筒绕的丝一个方向紧一个方向松，易造成丝筒、拖板、导丝轮系统的传动部件磨损，精度变差，加剧丝的抖动。在使用过程中早期加上自动紧丝配重锤F，发现经常收丝（主要因丝被拉伸变长）易断丝，紧丝后取下F，每连续加工4h左右紧一次丝，但抖丝情况没有明显改善。

经研究发现在I、H、G、F、E、D、C系统中，除了F以外H的影响较为明显，将走丝路径改为I、G、E、D、C、B、A，在机床相应部位开孔并采取一定的防溅措施后，钼丝抖动情况明显改善。同时降低了储丝筒和导轮的磨损，加工时断丝故障明显降低，工件表面质量有所提高。在日常维护中如发现抖丝或异响应尽早检查储丝筒各导轮系，及时更换磨损件。一般情况导轮每满负荷运行3个月，要全部更换；丝筒轴承每1.5~2年全部更换；储丝筒要精密磨圆，同时做静平衡测试。在实际操作中，如果恒张力紧丝系统不可靠，在加工中可不用，而是每切割一段后停止加工，进行紧丝，这是因为线切割钼丝会在加工运行中拉伸变长变细，放电也会使钼丝损耗。为避免张力不够产生线切割钼丝抖动，一般每加工4h左右紧一次丝。加工纯铜材料例外，由于铜冷却快会反溅到钼丝上，使线切割钼丝变粗、张力变大，从而加重运丝系统负载，使轴承等传动零件精度迅速变差，建议每加工2h左右松丝10mm左右。

3．换向的可靠性包括，储丝筒运行到定位行程能急停并高速反向启动，在这期间脉冲电源要能可靠停止加工，在线切割钼丝达到一定速度时恢复加工。在老式机床中一般使用撞块、行程开关、继电器组等来完成，由于加工时经常要发生机械碰撞，撞块和行程开关常会损坏，不可靠的换向会拉断丝和烧断丝。为解决这些问题，建议使用无机械接触的磁性开关，一般磁性开关可直接控制24V的继电器，所以机床不会有太大的改动。换向时断开高频应该有多个采样控制点，如电机启动运行的电流，丝筒电机继电器接触器上的触点等，以保证换向断脉冲及加工条件不具备不送脉冲的可靠性。

好了以上就是济南三得利小编为各位朋友整理的有关线切割机断丝的控制方法。

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