线切割割割铝是大家经常遇见的事儿，而线切割加工铝件时经常出现导电块磨损严重、短路、钼丝断丝、加工轨迹畸变及工件变形等问题，有的直接造成加工产品报废。小编在此做了一下汇总，专门讲讲这线切割割铝常见问题，以飨各位读者朋友！

由于篇幅过长，小编分为了分3篇文章跟大家伙详解，分别是：

【1】线切割割铝易断丝的原因与解决方案；

【2】线切割割铝发生变形的原因与解决方案；

【3】线切割割铝易短路及切割轨迹畸变的问题及其解决方案；

咱们今天先说说线切割割铝易断丝这一方面！

一、线切割铝件易断丝的问题

1. 线切割铝件易断丝的原因

线切割铝件时，由于材料比较软，排屑困难，且铝在高温下极易形成硬质氧化膜，加工产生大量氧化铝或铝屑易粘在钼丝上，使钼丝与导电块接触部位很快就会磨出深沟。软的铝和硬的磨粒夹杂在一起，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。

2. 线切割割铝易断丝的解决方法

针对钼丝卡在导电块里夹断钼丝的问题，调整一下上、下丝架导电块的位置，以防导电块磨损的沟槽引起夹丝断丝造成效率低、加工表面多次切割引起的质量下降和材料浪费。

加工材料的厚度超过40mm，一般加工3～4h后就把导电块稍微旋转一个角度，这样每加工8h后旋转调整一次导电块的位置来减少断丝的几率。实际加工表明，通过这种方法大大降低了加工成本，提高了经济效益。注意导电块与钼丝过压量一般在0.5～1mm。当一个面的三个点都有切割沟槽后，再旋转导电块90°，依次类推直到四个面都有切割沟槽。然后在靠近采样线的一边垫一个1～2mm的垫片，就可以向左调整导电块的位置，就相当于换了一个新的导电块，节约了生产成本。

举个栗子哈——每块铝件的厚度为2mm，共8块叠在一起同时加工，每隔大约8h调整一下导电块的接触面，每天连续加工8h，到第6天出现钼丝断丝。然后用千分尺测量钼丝的直径只有0.125mm（原钼丝直径为0.18mm）。通过调整导电块的位置大大避免了导电块夹丝断丝的问题。

当然还必须注意，当工件尺寸精度要求比较高时，必须要测量钼丝的直径，及时修改补偿量，保证尺寸精度要求。

好了，以上就是济南三得利小编为各位朋友整理的线切割割铝专题汇总，进来看看吧！【1】线切割割铝断丝原因与解决方案。还请关注下两篇的文章哦。

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