大家在使用线切割割铝件的时候，经常会出现导电块磨损严重、短路、断丝、加工轨迹畸变及工件变形等问题，有的直接造成加工产品报废。在接下来的时间里，小编打算用两篇文章的篇幅跟大家仔细说说线切割割铝遇到的各种问题与对应解决方案。今天的这篇先说说线切割割铝易断丝的原因与解决方案。

线切割铝件易断丝的原因

线切割铝件时，由于材料比较软，排屑困难，且铝在高温下极易形成硬质氧化膜，加工产生大量氧化铝或铝屑易粘在钼丝上，使钼丝与导电块接触部位很快就会磨出深沟。软的铝和硬的磨粒夹杂在一起，充塞在沟槽处，一旦被带进去，就会把沟槽挤死，丝也就被卡断了。

线切割铝件易断丝的解决方法

首先要选择冲刷效果好的线切割液，这一方面主要是水基线切割液效果比较好。水基线切割液的冲刷效果要好于油基线切割液的，然后配液浓度较常用比例要非常稀，做到脏了就换，兼顾效率与成本，大家可以试试济南三得利生产的亮洁线切割液升级产品-亮洁线切割液。

其次，针对钼丝卡在导电块里夹断钼丝的问题，调整一下上、下丝架导电块的位置，以防导电块磨损的沟槽引起夹丝断丝造成效率低、加工表面多次切割引起的质量下降和材料浪费。

加工材料的厚度超过40mm，一般加工3～4h后就把导电块稍微旋转一个角度，加工8h后再旋转，这样每加工8h后旋转调整一次导电块的位置来减少断丝的几率。实际加工表明，通过这种方法大大降低了加工成本，提高了经济效益。注意导电块与钼丝过压量一般在0.5～1mm。当一个面的三个点都有切割沟槽后，再旋转导电块90°，依次类推直到四个面都有切割沟槽。然后在靠近采样线的一边垫一个1～2mm的垫片，就可以向左调整导电块的位置，就相当于换了一个新的导电块，节约了生产成本。

例如：每块铝件的厚度为2mm，共8块叠在一起同时加工，每隔大约8h调整一下导电块的接触面，每天连续加工8h，到第6天出现断丝。然后用千分尺测量钼丝的直径只有0.125mm（原钼丝直径为0.18mm）。通过调整导电块的位置大大避免了导电块夹丝断丝的问题。

当然还必须注意，当工件尺寸精度要求比较高时，必须要测量钼丝的直径，及时修改补偿量，保证尺寸精度要求。

好了，以上就是小编整理的线切割割铝易断丝的原因与解决方案。小编会在下一篇文章中跟大家仔细说说线切割割铝易短路及切割轨迹畸变的原因与解决方案。

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